散水表面起砂原因以及治理措施

散水表面起砂原因是什么?有哪些治理措施?请看下文分解。

1、现象

散水表面粗糙,颜色泛白。轻者局部起砂,零星起灰皮;重者大面积翻砂,成片水泥硬壳剥落,面层布满凹坑。

2、原因分析

(1)水泥砂浆拌合物的水灰比过大,施工时砂浆泌水,造成散水表面强度低,完工后一经走动磨损,就会起灰。

(2)面层压光时间过早或过迟,会大大降低面层砂浆的强度和抗磨能力。

(3)养护不适当。养护过早或养护不及时,及养护时间不够都会影响面层砂浆强度。

(4)尚未达到足够的强度就上人走动,使散水表面遭受磨擦等作用,容易导致地面起砂。

(5)冬季低温施工时,水泥砂浆受冻后,强度将大幅度下降,一经人走动也会起砂。

(6)原材料不合要求。水泥强度等级低,或用过期水泥、受潮结块水泥;砂子粒度过细,拌合时需水量大,水灰比加大,强度降低;砂子含泥量过大,影响水泥与砂子的粘结力,和造成散水起砂。

3、治理措施

(1)严格控制水灰比。用于面层的水泥砂浆的稠度不应大于35mm,混凝土或细石混凝土的坍落度不应大于30mm。垫层事前要充分湿润,水泥浆要涂刷均匀,随铺灰随用短杠刮平。混凝土面层宜用平板振捣器振实,细石混凝土宜用辊子滚压,或用木抹子拍打,使表面泛浆,以保证面层的强度和密实度。

(2)掌握好面层的压光时间.散水面层的压光一般不应少于三遍。第一遍应在面层铺设后随即进行。先用木抹子均匀搓打一遍,使面层材料均匀、紧密、抹压平整,以表面不出现水层为宜。第二遍压光应在水泥初凝后、终凝前完成(一般以上人时有轻微脚印但又不明显下陷为宜),将表面压光、压平整。第三遍压光主要是消除抹痕和闭塞细毛孔,进一步将表面压实、压光滑(时间应掌握在上人不出现脚印或有不明显的脚印为宜),但切忌在水泥终凝后压光。

(3)水泥砂浆面层压光后,应视气温情况,一般在一昼夜后进行洒水养护,或用草帘、锯末覆盖后洒水养护。养护的时间不应少于7d。

(4)合理安排施工流向和施工顺序,避免上人过早。

(5)在低温条件下抹水泥面层,应防止早期受冻。

(6)水泥宜采用早期强度较高的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥,强度等级不应低于32.5级,安定性要好。过期结块或受潮结块的水泥不得使用。砂子宜采用粗、中砂,含泥量不应大于3%。用于面层的细石和碎石粒径不应大于15mm,也不应大于面层厚度的2/3,含泥量不应大于2%。

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