金属结构制作安装工程施工方案

金属结构制作安装工程施工方案提要：屋面板、墙面板安装时，应在屋檐和墙板下端挂钢丝，边铺设，边调整其位置，边固定。在铺设屋面板的同时，还应根据设计图纸的要求

金属结构制作安装工程施工方案

1钢结构制作及安装工程量统计表

制作及安装工程量

制作钢结构总量2809.458t

安装钢结构总量3000t

天窗通风器安装160t

吊车轨道安装1680米

屋面彩板安装13574.69平方米

墙面彩板安装12000平方米

2钢结构制作工程

2.1钢结构制作场地

场地设置10t龙门吊3台。铺设放样钢平台20m×10m。钢结构制作场地总面积4000平米，场地布置见附图。

2.2门型钢架制作方案

另行编制

1H型钢柱、梁制作工艺流程

2焊接H型钢技术要求

a.翼缘板、腹板用半自动切割器切割，气割面要求见下表：

项目允许偏差

零件宽度、长度±3.0

切割面平面度0.05t且不大于0

割纹深度0.2

局部缺口深度1.0

b.翼缘板可按长度对接，90度对接时为等强要求，焊缝等级Ⅱ级。腹板拼接缝为"T"型。翼缘板和腹板的拼接缝距离大于200mm。吊车梁的腹板应避免在跨中1/3范围内拼接。本工程要求对接均采用埋弧自动焊接。

c.H型钢组装前须清除焊接部位的油污。焊接前涂防腐漆。焊缝部位留出100mm不涂漆。焊接前须在H型钢两端设置引弧板。焊后氧气切割掉引弧板，不得用锤击打掉。

d.Q235BF的刚架柱、梁自动焊采用H08焊丝和431焊剂。焊材和焊剂应严格按规程烘干。露天作业时，焊接作业应搭设防雨棚。焊接前，需将焊接部位烘干。

e.构件组装点固焊必须由正式焊工施焊，焊点长度应不小于15mm，焊点距离应按工艺执行。

f.H型钢制作允差见下表。

项目允许偏差图例

截面高度hH＜500±0500＜h＜1000±3.0＞1000±4.0

截面宽度(b)±3.0

腹板中心偏移0

翼缘板垂直度(Δ)b/1003.0

弯曲矢高1/10005.0

扭曲H/2505.0

腹板局部平面度（f）f≥43.0f≥140

g.H型钢组装和点焊在模架上进行。

h.H型钢埋弧自动焊接采用45度船形焊接。

3刚架柱、梁制作技术要求

a.现场制作使用的量具必须经过检定。

b.高强螺栓连接的节点板钻孔应使用模具，以保证节点板的互换性和孔的精度。节点板喷砂或用砂轮处理，采用砂轮打磨时，打磨范围大于螺栓孔的4倍，打磨方向与受力方向垂直。抗滑移系数大于0.45，按规程作试件送检。

c.刚架梁的接口板和梁身组对应在模架上进行。

d.零件组装前必须先进行校正，画中心线，组装时中心线偏移不得超过2mm。要求刨平顶紧的部位，应研平接触面，接触面积不得小于75%。用0.3塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。

e.本工程要求钢柱均采用CO2气保焊。室外进行气保焊作业时，必须设置防风棚，CO2钢瓶使用前应倒置1小时，释放水分后再使用。手工焊采用E42焊条，焊条应按规程烘干使用。

f柱身插进杯口部位不得刷漆。

g首件钢架成品应进行预拼装，全面检查几何尺寸和质量。

h.钢柱外形尺寸允许偏差

项目允差图例

柱底面到柱端与梁连接最上一个安装孔距离(1)±L/1500

±15.0

柱底面到牛腿支撑面距

离（l1）±l1/2000

±8.0

受力支托表面到第一个安装孔距离(a)±1.0

牛腿面的翘曲（Δ）0

柱身弯曲矢高H/100010

柱身扭曲

牛腿处3.0

其它处8.0

柱界面几

何尺寸

连接处±3.0

其它处±4.0

h.刚架梁外形尺寸允差

项目允许误差图例

梁两端支承处最外侧的距离L＞24m+3.0-7.0

梁跨中高度±10.0

支撑面到第一个安装孔距离±1.0

梁弯曲度L/1000

檩条连接支座距离±5.0

4、H型钢吊车梁制作工艺

a.吊车梁制作与H型钢工艺总体相同，腹板焊接前与上翼缘焊接的边缘开成"K"坡口，与上翼缘焊透。焊缝等级Ⅰ级。下翼缘的焊缝为角焊，其外观质量按Ⅱ级焊缝的要求。

b.吊车梁的材质为Q345C，施工前需进行工艺评定，制定焊接工艺。自动焊须采用H08Mn焊丝和高锰焊剂。

c.吊车梁端头的突缘支座板的下边缘刨平，要求在胎具组装时保证突缘下边缘和上翼缘板平行。

d.钢吊车梁制作外形允许误差

项目允差图例

梁长度

(l)端部有突缘支座板0-5.0

其它形式±L/2500±10.0

端部高度（h）H≤±0H＞±3.0

两端最外侧安装孔距离l1±3.0

拱度

设计要求起拱±l/5000

设计未要求起拱10.0-5.0

侧弯矢高L/200010.0

扭曲h/25010.0

腹板局部

平面度t≤145.0t＞144.0

翼缘板对腹板垂直度b/1003.0

吊车梁上翼缘板与轨道接触面平面度1.0

5钢结构的防腐要求

本工程要求喷砂除锈等级sa5级。涂环氧底漆2遍，漆膜总厚度为150

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更多精品法规μ。现场制作要留出安装焊缝部位两侧各50mm宽度范围内不刷漆，安装后现场焊缝部位补底漆2遍。全部构件涂环氧面漆1遍，厚度100μ。

3其它钢结构制作工艺

3.1放样平台。

a.放样、拼装平台应具有标准的水平面，其使用前一定要用拉线或仪器测量，局部不平度限差应控制在2-3mm范围内。以防止在拼装构件时产生局部弯曲。

b.平台的支撑刚度应保证构件在自重压力下不下沉，以保证构件的水平度。

3.2放样

放样后应对照图纸检查各部尺寸，按照图纸给定的型钢重心线位置点焊各杆件定位挡铁。在平台上给各杆件位置编号。

3.3划线、号料

a.下料前应对型钢进行校正。

b.统一筹划材料的使用，尽量减少接头，同时保证双角钢接头错开200mm以上。

c.接头用同型号角钢加固，其背棱需切割5mm，以保证紧贴被加固的角钢内侧。

3.4组对和焊接

各节点板、单面角钢在平台上按定位挡铁定位点焊后焊接。焊脚高度应符合设计要求。

3.5除锈和防腐

a.单根型钢下料后先进行喷砂除锈。

b.双角钢杆件内侧的刷漆容易被忽视，为此，除锈应在下料后进行。在角钢合拢前，对角钢内侧刷漆，注意留出焊接部位。

3钢结构安装工程

２.3.1钢结构及屋面板、墙板安装工艺流程

3.2复查柱基础底面标高，用垫板保证钢柱标高限在允差范围内。复查轴线位置。

3.3吊装钢柱，用纵横两台经纬仪、一台水准仪测量找正，保证钢柱轴线、垂直度都在允差以内。

3.4钢架柱吊装平面图

3.5钢柱安装的允许偏差

项目允许偏差图例

柱脚底座中心线对定位轴线的偏移5.0

柱基准点的标高有吊车梁的柱+3.0-5.0

无吊车梁的柱+5.0-8.0

挠曲矢高H/100015.0

柱轴线垂直度单层柱H≤10m10.0

H＞10mH/100025.0

3.6刚架梁和天窗通风器吊装

3.6.1刚架梁和天窗通风器吊装

3.6.2刚架梁和天窗通风器吊装

3.7高强螺栓工程

3.7.1高强螺栓连接的摩擦面抗滑移系数应有合格试验报告方可安装，摩擦面保持干燥。接触面间隙不得大于1.0mm。

3.7.2采用大六角高强螺栓连接付应按出厂批号复验扭矩系数。其平均值和标准偏差应符合《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工验收规范》的规定。高强螺栓连结副按批存放，并在同批内配套使用。

3.7.3大六角高强螺栓扭紧采用扭矩板子按计算的终扭值的50%初拧，并应在当天终拧完毕。施扭和检查用的扭矩扳手每班作业前后均应进行校正扭矩误差分别为使用扭矩的5%和3%。

3.7.4高强螺栓安装前应进行操作工人培训。

3.8吊车梁和制动梁安装

3.8.1吊车梁重量1.7吨，采用16吨汽车吊在跨外安装。

3.8.2吊车梁安装允差

项目允许偏差图例

梁跨中垂直度5.0

挠曲侧向L/100010.0

垂直方向+100

两端支座中安装在钢柱上，对牛腿中心的偏移5.0

心位移安装在砼柱上，对定位轴线的偏移5.0

吊车梁支座加劲板中心与柱子承压加劲板中心偏移t/2

同跨间内同一横截面吊车梁顶面高差支座处10.0

其它处15.0

同列相邻两柱间吊车梁顶面高差L/150010.0

同跨内任一截面的吊车梁中心跨

距±10.0

相邻两吊车梁

接头部位中心错位3.0

顶面高差1.0

轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移10.0

3.9压型彩色屋面板和墙板安装工程

3.9.1本工程车间屋面确定为厚度0.6mm单层彩涂压型屋面板，纵墙标高5m以上墙面确定为厚度0.5mm单层彩涂压型屋面板，144线山墙标高0.35m以上墙面确定为厚度0.5mm单层彩涂压型屋面板。休息室屋面和墙面均为保温复合彩板。设计尚未确定板型。因而檐口、屋脊、墙角、门窗口及穿墙管道等节点没有详图。

3.9.2压型板安装工程依据冶金部标准《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001），但是近年来各厂家自行设计的板型繁多，采用的连接方式和各种部位节点构造也很多，在确定板型之后，应根据规范和具体板型的节点构造，编制详细的排板详图、附件详图、施工技术要求和安装工艺。

3.9.3成品验收压型板的生产厂家众多，验收成品时应严格把关。供货厂家应有厂标，且不应低于标准的各项指标。产品必须有原材料出厂合格证书和产品合格证书。重点检查单层板的厚度是否超过负差。成品应有可靠的包装保护，优先采用涂层面粘贴塑料薄膜的保护。

3.9.4成品质量标准

a.压型金属板和各种附件成型后，其基板不得有裂纹。漆膜应无裂纹和剥落缺陷。

b.长度容许正负偏差≤9mm；横向剪切偏差＜6mm；侧向弯度20mm；截面尺寸的容许偏差不应超过下表限值：

截面高度mm容许偏差图例

覆盖宽度波距波高

≤70+10.0-0±00±1.5

＞70+6.0-0±0

C、泛水板、包角等附件几何尺寸容许偏差

下料长度下料宽度弯折面宽度弯折面夹角

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